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　  摘要：從染整工藝的過程對(duì)t/r仿毛織物產(chǎn)生匹差的原因進(jìn)行了分析探討，預(yù)定形、堿減量、燒毛、染色、成品定形、軋光、罐蒸等工序都可能引起織物顏色的變化，其中預(yù)定形是前道工序中最容易引起色差匹差的工序，而成品定形時(shí)柔軟劑、固色劑選用不當(dāng)和定形條件控制不合理是造成罐蒸后織物匹差的主要原因。
　　關(guān)鍵詞：匹差、罐蒸、預(yù)定形、堿減量、上柔軟、軋光
　　1、引言
　　現(xiàn)在采用陽離子可染改性滌綸并加捻的t/r仿毛織物染整生產(chǎn)時(shí)，一般要經(jīng)過預(yù)定形、堿減量、軋光、罐蒸等工序來提高織物的風(fēng)格和仿毛感，罐蒸過程中成卷狀的不同層次上織物在鋪蒸機(jī)內(nèi)所受的濕、熱和壓力會(huì)有差異，罐蒸后往往出現(xiàn)匹差，這種匹差不是很明顯，當(dāng)客戶要求不高時(shí)很容易被忽視。然而一旦對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求提高，特別是服裝廠成批裁剪和生產(chǎn)出口產(chǎn)品時(shí)，仔細(xì)檢查會(huì)發(fā)現(xiàn)匹差是經(jīng)常存在的。從表面來看是罐蒸過程造成的匹差，其實(shí)匹差的產(chǎn)生還與整個(gè)加工過程有關(guān)，為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，我們對(duì)此進(jìn)行分析，查找產(chǎn)生的各種可能的原因，制定了一些措施，匹差得到了有效的控制。
　　2、存在的問題
　　通常含有改性滌綸的t/r仿毛織物后整理經(jīng)過軋光、罐蒸后易產(chǎn)生匹差，主要是軋光的均勻性不夠和罐蒸時(shí)消光程度不均勻所引起的，然而在生產(chǎn)一種這類產(chǎn)品的過程中未經(jīng)軋光，罐蒸后也有匹差就難以理解。該織物的染整生產(chǎn)工藝流程為：
　　翻布、縫頭→坯布預(yù)定形→燒毛→堿減量→烘干→預(yù)定形→燒毛→染色→上柔軟定形→罐蒸→檢驗(yàn)、包裝。
　　設(shè)置坯布預(yù)定形是為防止皺印，堿減量是為提高織物的手感、回彈性與懸垂性，由于織物中含有滌粘紗，為提高布面的光潔度采用二次燒毛，不采用成品燒毛是為了減少不必要的質(zhì)量問題，而第二次燒毛是為了去除堿減量后織物表面形成的茸毛。根據(jù)產(chǎn)品光澤要求不高的特點(diǎn)，不設(shè)軋光，罐蒸以提高成品仿毛性。這樣一個(gè)工藝流程可能產(chǎn)生匹差的原因是很多的，對(duì)半成品和成品進(jìn)行檢查可發(fā)現(xiàn)不同工序后產(chǎn)生匹差的存在，不同工序產(chǎn)生的匹差要分別加以討論。
　　3、不同工序產(chǎn)生的匹差及預(yù)防
　　3.1成品定形前形成的匹差
　　對(duì)染色后的半成品，用烘干機(jī)烘干后仔細(xì)檢查，若這時(shí)已可觀察到色差匹差的存在，則以下幾方面都是有可能產(chǎn)生這種色差匹差的原因。
　　3.1.1預(yù)定形的問題及控制
　　預(yù)定形時(shí)織物含濕量不同、預(yù)定形濕度不穩(wěn)定、車速有快慢、張力不均勻或定形機(jī)內(nèi)風(fēng)量不均勻溫度不勻，都會(huì)造成預(yù)定形后滌綸纖維內(nèi)大分子結(jié)晶尺寸變化不同，從而引起染色時(shí)上染性的差異而產(chǎn)生色差。因而討預(yù)定形要嚴(yán)格控制，應(yīng)烘干后定形，同一織物定形溫度、車速、張力都要一致，不同批次預(yù)定形的布不要放在同一缸染色，同一品種同一批號(hào)的織物盡量一次性預(yù)定形，并且要固定預(yù)定形的機(jī)器。
　　3.1.2堿減量不均勻及控制
　　堿減率的不同會(huì)引起織物染色后顏色的差異，若減量不均勻、減量時(shí)浴比過小、升溫過快、堿濃度過高（高堿濃，短時(shí)間）、裝載量太大等，都容易引起減量不均勻，從而造成染色后的色差，對(duì)此應(yīng)加以控制。仔細(xì)分析布面纖維損傷情況和手感差異與顏色變化程度可以得到判斷。染色機(jī)內(nèi)減量是比較均勻的，對(duì)高檔產(chǎn)品應(yīng)選用高溫高壓染色機(jī)減量為好，并用電腦控制升溫、保溫和降溫過程。若采用間歇式減量機(jī)要注意各軌道之間織物的裝載量和運(yùn)轉(zhuǎn)速度的一致。
　　3.1.3燒毛的問題
　　織物表面茸毛多少對(duì)色光有影響，燒毛時(shí)的高溫對(duì)織物中滌綸纖維的染色性有影響，故燒毛工藝不穩(wěn)定也會(huì)引起染色后織物顏色的差異，所以，要控制恒定的燒毛車速，火口距離，汽油及注意織物進(jìn)布時(shí)的運(yùn)行穩(wěn)定性。
　　3.1.4染色的問題
　　染色升溫過快，織物運(yùn)行不暢、堵缸，染缸各管道之間實(shí)際裝載量不同、織物運(yùn)行速度不同，保溫時(shí)間不足等都可能引起染色不勻，從而造成色差，要加以控制。
　　3.2成品定形造成的色差
　　當(dāng)成品定形后出現(xiàn)色差時(shí)，應(yīng)將同類布成品定形前先烘干仔細(xì)檢查，若定形前沒有色差，定形后形成色差，這時(shí)可以肯定是上柔軟定形的問題。由于目前大多使用有機(jī)硅柔軟劑，該柔軟劑對(duì)織物的折射率有影響，其用量的多少對(duì)織物顏色會(huì)有影響，特別是深色更明顯，而產(chǎn)生色差的往往都是深色品種。另外固色劑選用不當(dāng)也會(huì)造成色差，可從以下幾方面查找原因和控制。
　　3.2.1織物含濕不同
　　定形前織物含濕差距太大，會(huì)影響織物吸附柔軟劑的量，從而產(chǎn)生色差，故要加強(qiáng)染色后脫水管理，脫水最好采用大的脫水機(jī)，一缸布同時(shí)裝下，脫水時(shí)間要足夠長(zhǎng)，并一致，防止脫水不均勻，同時(shí)也要防止脫水后織物長(zhǎng)期不定形放置產(chǎn)生風(fēng)干，可用塑料布罩

蓋。
　　3.2.2上柔軟化料問題
　　織物浸軋柔軟劑時(shí)若柔軟劑溶液濃度變化較大不但影響手感，也會(huì)引起顏色差異，所以生產(chǎn)時(shí)要在化料桶內(nèi)化好柔軟劑，然后不斷放入軋槽內(nèi)，避免直接在軋槽內(nèi)化料，而且用完再化料時(shí)一定要做到同濃度。
　　3.2.3浸漬時(shí)間不同
　　織物在進(jìn)軋槽時(shí)，若軋槽內(nèi)柔軟劑溶液的液位忽高忽低，則織物浸漬柔軟劑時(shí)間不同，帶走的柔軟劑數(shù)量不同也會(huì)對(duì)顏色造成影響，故要保持恒定的補(bǔ)充量，使軋槽內(nèi)柔軟劑溶液液位保持恒定不變的較高 （80%）的位置，織物浸漬柔軟劑時(shí)間相同。
　　3.2.4柔軟劑、固色劑種類的影響
　　不同的柔軟劑和固色劑對(duì)整理后顏色的影響大小不同，要經(jīng)過試驗(yàn)對(duì)比，選用整理后對(duì)成品色光影響小的品種。
　　3.2.5定形溫度與車速影響
　　一般定形過程中，20-25分鐘可以定完一缸布，在這段時(shí)間內(nèi)定形機(jī)的溫度和車速的變化是很有限的，但也不能排除一些特殊情況，縫頭不好、機(jī)器不正常導(dǎo)致經(jīng)常停機(jī)、脫針等回修重定形，定形機(jī)內(nèi)溫度還不穩(wěn)定就定形，油鍋爐不正常等，這時(shí)也會(huì)引起質(zhì)量問題，要加以預(yù)防。一般上過柔軟劑和固色劑的織物所經(jīng)受的定形溫度愈高，其色光變化就愈明顯，而罐蒸時(shí)織物在130左右的濕熱溫度下處理一段時(shí)間，其顏色也會(huì)發(fā)生一些變化，所以為了穩(wěn)定一缸織物顏色，成品定形的溫度還是適當(dāng)提高點(diǎn)為好，使織物在后面經(jīng)受罐蒸時(shí)的溫度處理時(shí)色光變化程度減小。
　　3.2.6水質(zhì)的影響
　　若水質(zhì)不好，呈弱堿性，對(duì)織物定形色光穩(wěn)定性不利，也要注意檢查和控制。
　　3.2.7軋車壓力不均勻
　　浸軋柔軟劑和固色劑時(shí)，若軋車二邊壓力不均勻，織物軋液率不同，不但助劑含量不同，而且織物實(shí)際定形溫度也會(huì)不同，從而會(huì)產(chǎn)生左中右色差，也要注意控制。
　　3.3 罐蒸形成的色差
　　3.3.1罐蒸包布的問題
　　包布透氣性不好，容易造成罐蒸織物內(nèi)外層色光差異，使用時(shí)間太久的包布也容易產(chǎn)生罐蒸不均勻，都要加以注意。
　　3.3.2罐蒸工藝問題
　　罐蒸工藝不當(dāng)，織物沒有蒸透，或包布太長(zhǎng)，布卷得太多等也容易造成內(nèi)外層色差?？梢哉{(diào)整罐蒸工藝，改單向通蒸汽罐蒸為雙向通汽循環(huán)蒸工藝。
　　3.3.3機(jī)器不正常、張力差異大
　　當(dāng)機(jī)器不正?；蚓聿加兴删o，則不同層面上織物受到的壓力和蒸汽流量是不同的，罐蒸后顏色的變化就會(huì)加大，造成匹差，平時(shí)要保養(yǎng)好設(shè)備，生產(chǎn)時(shí)控制好進(jìn)布張力。
　　4、小結(jié)
　　通過對(duì)t/r仿毛織物色差成因的分析和探討，從工藝過程來看，預(yù)定形、堿減量、染色、上柔軟甚至燒毛等工序控制不當(dāng)都可能引起成品的匹差，但通過半成品的檢驗(yàn)可以區(qū)別出產(chǎn)生匹差的工序區(qū)域，不同工序產(chǎn)生色差的原因是各不相同的。染色后定形前就已形成的色差，多為預(yù)定形、堿減量、染色及燒毛等工序控制不當(dāng)引起的，其中預(yù)定形不當(dāng)產(chǎn)生的可能性為大。成品定形前無色差，上柔軟定形后出現(xiàn)色差主要是上柔軟和定形的問題，柔軟劑、固色劑選用不當(dāng)、水質(zhì)太差、定形條件控制不當(dāng)會(huì)引起成品定形的色差。罐蒸后出現(xiàn)的色差除了罐蒸工藝和包布之外，上柔軟的不穩(wěn)定、固色劑選用不當(dāng)和定形條件控制不合理都是不可忽視的因素，在染色前道都正常的情況下，要減少罐蒸后的匹差，主要加強(qiáng)成品定形上柔軟劑、固色劑的種類選擇和定形條件的控制，以防止匹差的產(chǎn)生。