摘要：以最低的消耗（漿料消耗和能耗）生產可織性最好的漿紗，是漿紗工程追求的目標。預濕處理，高壓上漿及電暈處理將有效地提高經紗的潤濕性能，從而提高漿紗質量。文章詳細介紹了這3種漿紗新技術的機理及其作用。 關鍵詞：漿紗；預濕處理；高壓上漿；電暈處理 漿紗技術的發(fā)展使?jié){紗高速成為可能，但隨之帶來的問題是經紗在漿槽內浸漿時間的縮短，會影響漿紗的上漿性能，并影響織機的效率和織物的質量。若經紗在漿槽內的浸漿長度為2m，漿紗機速度為40m/min，則浸漿時間為3s；當速度為80m/min，則浸漿時間僅為1.5s。如此短的浸漿時間是很難保證漿液對漿紗的浸透和被覆效果的實現(xiàn)。為此尋求合適的方法，對上漿經紗進行預處理，提高經紗的潤濕性能就顯得很有必要。下面介紹3種提高經紗潤濕性能的主要方法。 1在漿槽前對經紗進行預濕處理 1.1預濕上漿的作用機理 經紗上漿的關鍵是浸透和被覆。漿液的一部分浸透到紗線內部，用以增大纖維間的抱合力和牢固漿膜的基礎，增加紗線強力；另一部分牢固地粘附在紗線的表面，形成柔軟堅韌的漿膜，以伏帖毛羽，增加紗線的耐磨性。一般情況下，由于漿液的表面張力較大，而且經紗通過漿槽的時間短，纖維間本身存在空氣、棉蠟和油脂等不利于浸透和被覆，所以在混合漿液中加入適量的表面活性劑（如浸透劑），以減少漿液的表面張力，乳化棉紗上的蠟質和合成纖維的紡絲油劑等。但生產實踐表明：乳化劑的加入對漿膜的形成和漿膜的物理機械性能有影響，而且乳化作用也有限。因此，預濕上漿得到了應用和發(fā)展。 預濕上將對紗線具有兩個方面的作用：一是通過熱水對紗線進行潤濕，并利用高壓排出紗線中的空氣，以利于吸漿浸透；二是通過高溫水（90℃以上）、適量的助劑，確保棉蠟及紡絲油劑等的乳化，改善紗線表面性質，有利于漿液的粘著和被覆。 1.2預濕上漿裝置的主要形式 1.2.1單浸單式預濕 在經軸與漿槽間加裝一套預濕裝置，經紗在進入漿槽上將之前，先經過預濕處理。預濕槽中設置一根浸沒輥和一對軋壓輥，用以壓出多余水份并粘附紗線表面的毛羽。 1.2.2雙浸雙壓式預濕 預濕槽分為兩個獨立的浸漬區(qū)，每個浸漬區(qū)個配置一根浸沒輥和一對軋壓輥，形成雙浸雙壓式預濕，然后再進行上將。兩個獨立的浸漬區(qū)可起優(yōu)化洗滌作用。第一浸漬區(qū)的軋壓輥不僅可以阻擋塵雜，而且可以排出紗線中的空氣，進行第一道洗滌，以方便第二浸漬區(qū)內紗線吸收充足的水份，延長浸漬的相對時間。在第二道高溫洗滌作用后由壓力高達10000daN的軋壓輥充分擠出所含的水份，以免影響漿槽中漿液的濃度和年度，同時有利于紗線吸附漿液。 預濕漿槽采用蒸汽直接加熱，溫度及液面高度由自動控制系統(tǒng)控制。軋壓輥壓力可調，積極傳動，回轉速度與紗線行進速度同步，以保證紗線的張力一致。為防止預濕經紗行進速度同步，以保證紗線的張力一致。為防止預濕經紗冷卻過度而影響漿紗質量，同時避免換批時回絲消耗過多，預濕漿槽與漿槽之間的距離以小為宜。 1.2.3預濕上漿聯(lián)合機 也稱浸噴雙壓式預濕，它由經紗輸入裝置、預濕區(qū)和上漿裝置3部分組成。 （1） 輸入裝置：動力驅動的輸入裝置將經紗積極送入預濕槽中，它可以單獨調節(jié)經紗進入熱水時的張力。預濕張力和經紗的退繞張力應適宜，以便經紗吸水并降低伸長率。 （2） 預濕區(qū)：預濕區(qū)配置一根浸沒輥與一對軋壓輥，一次噴淋與另一對軋壓輥，組成浸噴雙壓式預濕。該機構先由浸沒輥對經紗進行水浴、洗滌，第一對軋壓輥將空氣擠出經紗。在離開擠軋點后利用噴淋管中的熱水對經紗實施噴淋、洗滌，由于噴淋和軋輥鉗口產生第二次給濕，紗線能充分潤濕，最后通過第二次高壓軋壓輥（壓力10000daN）壓出多余水份。由自控裝置保持液面高度恒定，由蒸汽加熱控制水溫，并用溢流方式清除預濕槽中的漂浮雜物，由循環(huán)系統(tǒng)將熱水輸送到預濕槽和噴淋管中。用擺錘式羅拉控制經紗從預濕區(qū)到漿槽之間的張力，以確保紗片不松弛及紗線之間的扭結。 （3） 上漿裝置：預濕后即進行上漿，采用傳統(tǒng)的單浸單壓、單浸雙壓或雙浸雙壓等方式。壓漿輥彈性要適當，能對整幅經紗進行橫向均勻有效的擠壓。 1.3預濕上漿對漿紗質量的影響 經紗漿后強力比未經預濕處理的經紗強力增加15%~20%；經紗表面十分光潔，漿膜完整；經預濕處理后的漿紗毛羽比未預濕處理的漿紗毛羽減少50%；漿紗耐磨能力提高60%；并節(jié)約漿料20%~40%，大大降低了上漿成本；織造時經緯紗斷頭率明顯減少；經預濕處理的紗線紗體柔軟，便于織機開清梭口，提高織造效率；增加漿料在經紗上的粘附力，減少落漿量；經紗上漿率減低，減少后整理及廢液、水處理的費用，相應降低BOD（生化需氧量）、COD（化學耗氧量）等指標，保護了環(huán)境。 (C3002)