麻纖維的纖維長度比棉纖維要長, 特別是常用的苧麻纖維, 其平均最小纖維長度也達(dá)到了60 mm（表2），其細(xì)度比相同棉纖維顯得粗、強度大, 且麻纖維表面光滑無天然卷繞, 纖維與纖維之間抱合力差，故其混紡紗纖維易滑移，斷裂強度小，毛羽多且長，毛茸重，質(zhì)硬且挺，伸長變形小，彈性差，條干不勻，細(xì)節(jié)多。
    在混紡紗中麻纖維的含量越多, 其漿紗的難度越大, 而麻棉牛仔布大都是粗支高密織物，用先染色后漿紗的工藝路線，經(jīng)紗在上漿前較本色織物受到更大的損傷。因此，麻棉牛仔布較本色織物對漿紗有著更高的要求，為了在織造中減少毛羽粘連、開口不清，減少三跳織疵及斷頭率，提高織機運轉(zhuǎn)效率，漿紗質(zhì)量成了麻棉牛仔布生產(chǎn)的關(guān)鍵。

    1.2 漿料及漿紗工藝的選擇與調(diào)配
    根據(jù)麻纖維的特點，以往的漿液配方一般注重紗線被覆而輕滲透，造成經(jīng)紗表面上漿過重，在紗線分絞時易將漿膜撕破而形成再生毛羽，漿膜粗糙，紗線較硬。在上機時，表面漿膜在高速織機的機件高速摩擦下落漿嚴(yán)重并產(chǎn)生新的毛羽使得毛羽粘連、開口不清，紗線的耐磨性并不能改善，布機的效率提高不大。考慮到麻棉紗線的條干不勻，粗細(xì)節(jié)多，纖維與纖維之間的抱合力不夠，漿紗時應(yīng)主要考慮“增磨、保伸、增強、光潔”。經(jīng)過不斷優(yōu)化選擇，我們確定了以被覆性變性淀粉 + 滲透性變性淀粉 + PVA為主的漿液配方，并適當(dāng)增加潤滑。運用“兩高一低”的工藝路線，以增加滲透，保證漿膜完整為原則，確保漿紗質(zhì)量。
考慮使用兩種變性淀粉，不僅僅是通過兩種變性淀粉混合使?jié){料粘度適中，更是發(fā)揮被覆性變性淀粉能較好地貼服毛羽的作用，實踐證明，使用兩種變性淀粉比一種粘度適中的變性淀粉更能貼服毛羽，形成較完整的漿膜，這是因為被覆性變性淀粉DM 818粘度較高（如圖1）、分子量較大的緣故；PVA漿料的使用可彌補混紡紗細(xì)節(jié)強力不足，也可較好地貼服毛羽。

圖1 變性淀粉粘濃曲線

    2 經(jīng)紗必要的前處理（堿處理）
    在進行“絲光棉” 牛仔布的生產(chǎn)時，我們注意到，經(jīng)紗經(jīng)過堿處理后，其上漿性能有了很大的改善，紗線縱向收縮，其斷裂伸長率增加，特別是毛羽變得容易貼服。為此，在生產(chǎn)麻棉牛仔布時，我們嘗試對麻棉經(jīng)紗進行燒堿溶液處理，以擴大纖維無定形區(qū)，降低結(jié)晶度及增加毛羽的柔軟性。與絲光棉牛仔布的生產(chǎn)工藝一樣，其工藝流程為：經(jīng)軸 — 浸軋堿液 — 清水熱洗 — 酸處理 — 清水清洗 — 染色。
    主要工藝如下：
    燒堿溶液濃度為160 ～ 190 g/L；
    耐堿滲透劑為3 ～ 4 g/L；
    在室溫下浸軋堿液，時間為80 ～ 120 s；
    清水熱洗槽溫度70 ～ 80 ℃；
    清水清洗后保證紗線上pH為7 ～ 8。
    經(jīng)過堿處理后的麻棉經(jīng)紗的纖維的楊氏模量降低，毛羽容易貼服，紗線的斷裂伸長率提高，同時，堿液可以溶解、稀釋經(jīng)紗纖維的部分果膠、蠟質(zhì)等雜質(zhì)和部分短絨，從而提高漿液對紗線的粘著力及滲透性。經(jīng)過堿處理后的麻棉經(jīng)紗在提高了紗線的上漿性能的同時也提高了成品布的光澤、柔軟性，降低了麻纖維對身體的刺癢感。
    麻棉牛仔布中麻的含量一般都在55 %以上，而麻纖維粗糙、脆性大、延伸度小，在堿處理過程中，抱合不太牢的外層纖維易松弛，因此，堿的用量宜掌握好，濃度太高，經(jīng)紗的縮率大，強力下降過多，造成斷頭增加；太低則毛羽的貼服性不理想。
    3 漿料配方的優(yōu)化選擇
    牛仔布品種： 7 S + 8 S 環(huán)錠紡麻棉紗，常規(guī)品種，麻含量為65 %
    調(diào)漿配方：
    變性淀粉DM 818 50 kg；
    變性淀粉DM 828 100 kg；
    PVA 40 kg；
    聚丙烯酸 25 kg（25 %含固量）；
    蠟片 10 kg；
    定積 1 800 L；
    漿液含固量 10.5 %；
    漿液粘度：調(diào)漿桶12.5 s，漿槽9.5 s（3號孔）。
    配方中DM 818為高濃中粘漿料，屬被覆性漿料，而DM 828為高濃低粘，屬滲透性漿料。本配方主要取DM 828的良好滲透性，一部份漿液順利滲透進紗線內(nèi)部，使纖維間粘合以增強纖維間的抱合力，從而阻止纖維間滑移，并作為成膜良好的基礎(chǔ)，而DM 818與PVA所形成的漿液被覆在紗線外層形成細(xì)膩、光滑、富有彈性的堅韌薄膜，使毛羽貼服，增強紗線的耐磨性能。
    DM 818與PVA形成的漿膜，削弱了PVA分子中氫鍵的締合，起到內(nèi)增塑的作用，使?jié){膜撕破強力有所下降，干分絞時分紗阻力明顯減小，漿膜的完整率提高，減少分絞斷頭和二次毛羽的形成。考慮到麻棉紗毛羽多且剛性大的特點，在對漿液的粘著力影響不大的情況下，我們加大了柔軟劑的用量，使?jié){出的紗線柔軟、滑爽，增加紗線的耐磨性。配方中漿液的流動性好，粘度穩(wěn)定，漿槽中4 h內(nèi)粘度的波動極小，始終為9.5 s左右，這有利于漿紗質(zhì)量的穩(wěn)定。
    4 上漿工藝的選擇
    上漿率：8 % ～ 9 %；
    回潮率：8 % ～ 9 %；
    伸長率：≤ 2 %；
    漿槽溫度：95 ℃；
    預(yù)烘溫度：130 ～ 140 ℃；
    主烘筒溫度：100 ℃。
    出漿槽的濕態(tài)紗片使用濕分絞棒分為兩層，每層紗片分別進入預(yù)烘筒預(yù)烘。在牛仔布經(jīng)紗上漿的實際生產(chǎn)中，常見到濕分絞不用濕分絞棒的情況，但在上漿麻棉經(jīng)紗時，因紗線毛羽長易相互粘連、糾纏，分開較遲，且濕分絞區(qū)張力小，分絞困難，更顯得層次不清，從而使?jié){膜受損，毛羽再生。
    使用濕分絞棒后，紗層在分絞棒處立即分開，紗層開口層次清晰。且濕分絞棒對從其表面滑移，通過的各層紗片還有抹平、貼服毛羽的作用。
    紗線分層后分別進入預(yù)烘筒預(yù)烘，其覆蓋率降低，紗線之間互相粘并的現(xiàn)象減少，各自形成獨立、完整的漿膜，同時，因為覆蓋率低，提高了烘干效率，加快漿膜烘干，減少了在烘干時漿膜的粘連形成并紗，經(jīng)過加入濕分絞棒和分層預(yù)烘，到車前干分絞時，紗線較易分開，避免了再生毛羽的形成。
    因麻棉紗回潮率大，在織造時處于放濕狀態(tài)，且麻纖維無自然卷曲，纖維之間抱合力較差，為了使?jié)B透進紗線內(nèi)的漿料對麻纖維有更好的粘結(jié)作用及防止織造時紗線脆斷，在織造時不產(chǎn)生再粘現(xiàn)象，其回潮率可以適當(dāng)增大。
    經(jīng)過對麻棉經(jīng)紗的前處理和漿料配方、漿紗工藝的調(diào)整，大大提高了麻棉經(jīng)紗的可織性，在織造工藝不變的情況下，在Picanol（畢加諾）噴氣織機上織造，其平均效率達(dá)到了75 %左右。
    5 結(jié)束語
    （1）在漿染聯(lián)合機上漿麻棉經(jīng)紗時，染色前對經(jīng)紗進行堿處理，不但能提高染色的上染率和成品布的檔次，還能對紗線的上漿性能有很大的幫助。
    （2）合理的漿紗配方是麻類牛仔布經(jīng)紗的關(guān)鍵。使用DM 818、DM 828與PVA為主的漿液，其粘度適中，克服了以往為了貼服毛羽而使用粘度過大的漿液而導(dǎo)致漿液易結(jié)皮、漿斑多，難分絞、并條和再生毛羽多等難點，滿足了麻棉紗高滲透、求被覆的上漿要求。DM 828強滲透性增強麻纖維的抱合力，防止纖維間的滑移產(chǎn)生斷經(jīng)。DM 818與PVA形成柔軟、完整的薄膜，增強了紗線的耐磨性，加大潤滑劑的用量，有助于漿膜的耐磨和提高紗線的柔軟性。
    （3）在漿紗工藝上，采用了加濕分絞棒、分層預(yù)烘、保伸長、增回潮的工藝，最大限度地避免了毛羽再生，使?jié){膜的完整度更高，增加麻棉紗線的可織性。 (東莞東美食品有限公司紡織漿料部 魏景新 雷旭 中國紡織科學(xué)研究院 程學(xué)忠 西安工程科技學(xué)院 武海良 )

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