我公司有6臺FA721型捻線機一直生產(chǎn)C27．8tex×2股線，每次落完紗后在重新開車的很短時間內(nèi)斷頭達40個~60個，嚴重時多達80個～140個，嚴重影響了生產(chǎn)效率和質(zhì)量。經(jīng)調(diào)查分析，斷頭大多出現(xiàn)在車剛啟動時。除少數(shù)斷頭是因為生頭時紗頭未纏緊或紗未過鋼絲圈、導紗鉤等操作不到位造成外，大多為葫蘆狀的雙氣圈，其隨著鋼領板的上升合并成一個大單氣圈，因氣圈過大而被導紗鉤掛斷，造成斷頭。為減少氣圈過大造成的斷頭，我們主要采取了優(yōu)選鋼絲圈、鋼領板復位由自動改為手動、關閉低速啟動延時功能、調(diào)整卷繞螺距等幾項措施。

　　優(yōu)選鋼絲圈。該機使用PG1．5160型大直徑鋼領，升降全程230毫米，因而小紗氣圈大，若鋼絲圈偏輕，氣圈將會長時間碰隔紗板，破壞氣圈的正常運行，造成斷頭，因而應適當加重鋼絲圈重量，經(jīng)與GO型鋼絲圈對比試驗，選擇了運行平穩(wěn)，燒毀鋼絲圈較少。

　　鋼領板復位由自動改為手動。經(jīng)調(diào)查分析，其他企業(yè)A631型捻線機開車斷頭很少，其滿紗關車和開車鋼領板復位均為手動操作。開車時，先將鋼領板搖上去一些，然后再逐漸向下?lián)u到正常位置，而FA721型捻線機滿紗后，鋼領板自動下降，自動關車，落完紗按開車按鈕后，鋼領板自動復位，紗線是從管子最底開始向上卷繞的，始紡位置低，氣圈大，容易造成斷頭。為了縮短始紡氣圈，必須使始紡位置上移，這只有將開車時的鋼領板復位由自動改為手動。由于該機無手動復位裝置，我們在成形棘輪正對的車頭門上開了一個直徑40毫米的圓孔，使搖把可從門外直接插到棘輪軸上，同時又在車頭罩子的側面打孔加裝了一個杠桿式棘爪抬升裝置，用手壓住露在外面的手柄，就可使棘爪抬起，用搖把控制鋼領板的升降了。落完紗開車前，先用搖把沿逆時針搖4圈～5圈，將鋼領板搖到管子的中部，再按開車按鈕，然后一邊查看紡紗位置，一邊沿順時針方向將鋼領板向下?lián)u1圈～1．5圈，最終使紡紗的最低位置又恢復到管子底部，此時車已開正常，不會影響斷頭了。改手動搖車后，斷頭明顯減少。

　　關閉低速啟動延時功能。該機電機為雙速電機，低速功率為5千瓦，高速功率10千瓦，低速時電機功率偏低，個別車在啟動時，因負荷重啟動不穩(wěn)定，造成多次啟動，使斷頭大幅增加，我們通過試驗將低速延時繼電器時間調(diào)至最短，關閉了延時，電機直接高速啟動，調(diào)整后消除了開車斷頭波動。

　　調(diào)整卷繞螺距。我們發(fā)現(xiàn)c27．8tex×2股線管紗在絡筒回倒退繞時，脫圈現(xiàn)象嚴重。為此，我們將卷繞螺距由紗線直徑的4倍加大到5．5倍，調(diào)整后脫圈現(xiàn)象很少發(fā)生，但開車斷頭又明顯上升。分析認為，卷繞螺距過大時鋼領板升降速度加快，使氣圈大小變化較快，易產(chǎn)生斷頭，將卷繞螺距減小為紗線直徑的5倍后捻線開車斷頭有所下降，而絡筒退繞脫圈亦不多見，效果較好。通過以上措施使開車斷頭大幅下降到每個落紗周期5個～15個，減輕了值車工勞動強度，也保證了質(zhì)量。
　　

　　□陜西八方紡織有限責任公司 王繼紅 吳漢 林金波